Ausgangssituation und Problemstellung

Im Gegensatz zu anderen betrieblichen Funktionen ist der Anteil der Unternehmen, die eine Verlagerung ihrer Produktion außerhalb Deutschlands planen, mit 60% deutlich größer als der Anteil der Unternehmen, die Optimierungsmaßnahmen im Produktionsbereich anstreben (nur 30%). Speziell
bei KMUs fehlen häufig konkrete Ansatzpunkte, wie eine Produktion am Standort Deutschland in Zukunft erfolgreich gestaltet werden kann. Ein wichtiger Schritt zur ertragsoptimalen Bewältigung der ständigen Produkterneuerungen bei gleichzeitig steigendem Kostendruck besteht in der Einführung eines auf die Anforderungen ihres Unternehmens angepassten Produktionssystems. Bei der Ausgestaltung dieses Produktionssystems muss auf externe wie interne Einflussfaktoren geachtet werden, welche auf die Funktionsfähigkeit und Leistungsfähigkeit des Produktionssystems einwirken. Bei der Betrachtung des Spannungsdreiecks Kosten, Zeit und Qualität fällt dem Faktor Kosten der Produktionsfaktoren eine hohe Bedeutung zu. Dabei stellt nicht nur der hohe Stundensatz ein Problem für viele KMUs dar. Im Zuge der weitestgehenden Automatisierung der Produktion und der Fertigung immer komplexerer Bauteile nehmen die Fixkosten und der Schulungsaufwand der Mitarbeiter kontinuierlich zu.

Um diese Herausforderungen zu bewältigen, müssen folgende Fragen beantwortet werden:

• Welche Anforderungen haben Produktionssysteme in der Zukunft zu erfüllen?
• Wie effektiv und effizient arbeiten aktuelle Produktionssysteme in Deutschland?
• Worin liegen die zentralen Entwicklungspotenziale?
• Welche Ansätze und Erfolgsgrößen können gebildet werden, die den Weg zur wettbewerbsfähigen Produktion aufzeigen?
• Welche Methoden und Werkzeuge stehen zur Verfügung oder müssen noch entwickelt werden?
• Welche Empfehlungen zur Gestaltung, Steuerung und Einführung des Produktionssystems können Unternehmen gegeben werden?

Vorgehensweise

Entscheidend für die Ausgestaltung eines reaktionsfähigen und flexiblen Produktionssystems in KMUs ist die richtige Auswahl und Einführung eines geeigneten Methoden-Mixes. Diese Methoden und Werkzeuge müssen sowohl den fünf essentiellen Produktionsstrategien Total Quality, Just-in-Time, Asset-Light, Flexibilität & Agilität und Effizienz gerecht werden, als auch in ihrem Aufwand durch das Unternehmen wirtschaftlich tragbar sein.

Im Hinblick auf die Zukunftsfähigkeit werden folgende Aspekte betrachtet:

• Effektivität des Produktionssystems in der Wahrnehmung der Aufgaben,
• Effizienz des Produktionssystems durch Vernetzung und Ausschöpfung des Mitarbeiterpotenzials,
• Anpassungs- und Wandlungsfähigkeit,
• Innovationsfähigkeit,
• Erfüllung gesetzlicher Auflagen und dem Streben nach Nachhaltigkeit.

Dabei sind sowohl makro- wie mikroökonomische Aspekte von Relevanz, wobei auf der Makroebene primär Rahmenbedingungen und Trends sowie generelle Aussagen zur Produktion von KMUs in Deutschland von Belang sind.

Bei der Gestaltung eines zukunftsfähigen, also flexiblen und reaktionsschnellen Produktionssystems hat sich folgende Vorgehensweise bewährt:

1. Ist-Analyse des gegenwärtig implementierten Produktionssystems. Untersuchung der eingesetzten Methoden und deren Auswirkung auf Produktivität, Qualität und Effizienz.
2. Identifikation der momentanen Defizite und Ermittlung der Anforderungen an die Gestaltung eines modifizierten Produktionssystems unter dem Blickwinkel von erhöhter Flexibilität, Reaktionsschnelligkeit und Erzielung von Synergieeffekten.
3. Definition eines geeigneten, unternehmensindividuellen Methoden-Mix, der mit möglichst geringem Ressourcen- und Zeitaufwand implementiert werden kann.
4. Schrittweise Einführung der Methoden bei gleichzeitiger Schulung und Information der Mitarbeiter.
5. Ableitung von Kennzahlen zur Implementierung eines ganzheitlichen Controllings des Produktionssystems (z.B. Fixkosten).

Diese 5-stufige Vorgehensweise hat sich bei KMUs bewährt, welche noch über kein definiertes Produktionssystem verfügen, aber auch bei Unternehmen, welche bereits ein Produktionssystemeingeführt haben. Durch die Implementierung aufeinander abgestimmter Methoden können in kürzester Zeit Synergieeffekte erzielt werden. Zudem kann mit einer Reduzierung der Durchlaufzeit von bis zu30%, sowie einem deutlichen Anstieg der Produktqualität gerechnet werden.

Die praxisnahen Umsetzung der Forschungskonzeption wird neben einer intensiven Literaturrecherche und der Auswertung von 36 Fallstudien durch mehrfache Expertengespräche gewährleistet. Als Industriepartner stehen hierfür Automotive Components Penzberg GmbH, BMW Group, EUROCOPTER Deutschland GmbH, iwis motorsysteme GmbH & Co. KG, KNORR-Bremse AG, Leistritz Turbomaschinen Technik GmbH, MTU Aero Engines GmbH, OSRAM GmbH, Rohde &Schwarz GmbH & Co. KG, Siemens AG Gerätewerk Amberg, Transtechnik GmbH & Co. KG, Walter Hunger GmbH & Co. KG Hydraulik und ZF Passau GmbH für Workshops und Experteninterviews zur Verfügung.

Im Rahmen des Forschungsprojekts werden praxisnahe Diplomarbeiten und Projektstudien vergeben.